Alarme & Verzögerungszeiten aus GMP -Sicht

Moderne Monitoring-Systeme produzieren Unmengen an Daten, z.B. Druck, Feuchte und Temperaturen in den Reinräumen. In der Praxis der pharmazeutischen Produktion sieht man verschiedene Methoden, mit diesen elektronischen Daten - speziell den Alarmen - umzugehen. Nicht alle sind aus GMP-Sicht optimal:

A: Alarme laufen auf, werden gespeichert und dann passiert...nichts, nach einer Weile "verschwinden" die Alarme, weil der Speicher voll ist und alte Daten automatisch vom System überschrieben werden
B: Alarme laufen auf und werden durch intensives Dauerklicken einer Enter-Taste quittiert, es erfolgt eine Archivierung der Daten in einem GMP-Daten-Archiv
C: Regelmäßiger Review, Bewertung und Gruppierung der Alarme nach Kritikalität, Erstellung von GMP-Abweichungsberichten und CAPAs zu kritischen Vorgängen
D: Jeder Alarm löst Aktivitäten der Qualitätssicherung aus inkl. GMP-Abweichungsberichten und CAPAs (& bald darauf steht Head QA beim Head HR und fordert "mehr Personal")

Variante A und B führen früher oder später zu Mängelanzeigen bzgl. "Data Integrity" im Zuge von Inspektionen. Gerade große und international operierende Pharma Unternehmen tendieren oftmals zu Variante D. Im Ergebnis gibt es dann viele QA-Mitarbeiter, die dann von der Technik die Zuarbeit bei der Bearbeitung der Abweichungsberichte bzw. CAPA Maßnahmen einfordern.

Durch eine korrekte Planung von Reinraum, Equipment und Monitoring-System lässt sich dies aber vermeiden. Die eigentliche technische Herausforderung ist es, die Anzahl der Alarme durch korrektes System-Design auf ein Minimum zu reduzieren. Der Schlüssel hierzu können Verzögerungszeiten sein. Dies soll am Beispiel von Waschräumen gezeigt werden. In der Regel soll die max. Feuchte in einem pharmazeutischen Reinraum unter 70% liegen um die Bildung von Schimmel zu vermeiden. Besonders in Waschbereichen kann dieses Thema kritisch sein. Besonders, wenn keine Durchreiche-Autoklaven oder Durchreiche-Waschmaschinen eingesetzt wurden, so dass eine klare Trennung rein/unrein räumlich problematisch ist.

In der GMP-Messstellenliste ist der Feuchtesensor dann i.d.R. mit einem Alarm-Limit von 65% und einem Action Limit von 70% definiert. In der Praxis ist es aber häufig so, dass bei der Entnahme des Waschgut-Trägers aus einer Waschmaschine Dampfschwaden austreten, wie man es aus der Küche kennt. Je nach Anordnung des Feuchtesensors im Raum kommt es sofort zur Überschreitung von Alert- oder Actionlimit. Die einfachste aber nicht sachgerechte Lösung wäre es, den Feuchtesensor in eine Ecke zu verlagern, in welcher die Dampfschwaden nicht ankommen. Messungen dort durchführen, wo die relevanten Größen aber nicht gemessen werden können, entspricht nicht dem GMP-Gedanken. Bei Waschanlagen kann auch eine separate Abluftanlage installiert werden, die beim Öffnen der Waschkammer zuschaltet, um dort die Wrase sofort absaugen. Diese Lösung ist mit Risiken verbunden, weil die Abluft sauber vom Reinraum getrennt werden muss, technisch muss die Absaugung aber oben sitzen so dass eine Gefahr von Kondensatbildung in der Abluft und Rücklaufen dieses Schmutzwassers vorliegt. Man kann auch die Waschmaschine umbauen, aber das wird teuer.

Die fachtechnische und GMP-gerechte Lösung können hier Verzögerungszeiten sein, welche auf jeden Fall günstiger sind als ein Umbau der Waschmaschine. Effektiv dauert ein Waschzyklus 0,5 bis 2 Stunden,  d.h. diese überhöhten Feuchtewerte treten nur 4-5-mal pro Tag für ca. 5 bis 30 Minuten auf. Wenn man nun die Alarmierung um 30-60min verzögert, laufen diese Alarme nicht mehr auf. Für Waschräume mit geringen Luftwechselzahlen (z.B. Klasse D mit 12fachem Luftwechsel und sehr feuchtem Waschgut) kann es im Einzelfall auch 60 Minuten dauern, bis sich der Raum-Feuchtewert wieder normalisiert hat. Die Einstellung und Nutzung einer solchen Verzögerung muss aber in einer Risikobewertung dokumentiert und durch die Qualitätssicherung genehmigt werden. Fachlich ist sie zulässig, weil eine echte Schimmelbildungsgefahr nur besteht, wenn größere Feuchtewerte für längere Zeit anstehen. Die Frage, was ein längerer Zeitraum in diesem Zusammenhang bedeutet, ist natürlich gerechtfertigt. In der Literatur finden sich hierzu verschiedene Werte z.B. > 3h pro Tag bei einer Oberflächenfeuchte von 60-100%.

Laut DIN-Fachbericht 4108-8 (Vermeidung von Schimmelwachstum in Wohngebäuden) tritt Schimmelpilzbildung auf, wenn an mindestens fünf aufeinander folgenden Tagen die relative Luftfeuchte auf der Oberfläche mindestens 12 Stunden pro Tag einen Wert von mehr als 80 % aufweist.
Die eingestellten Verzögerungszeiten sollten in die GMP-Messstellenliste mit eingepflegt und im Rahmen der IQ (Reinraum) geprüft werden.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die RLT-Anlagen so auszulegen, dass sie die Luftwechselzahlen dafür nur bei Bedarf erhöhen - für Waschräume ist es etwas aufwändig, aber z.B. für Räume mit Feuchte-kritischen Produkten ist diese Lösung energietechnisch optimal. Dort können Feuchtealarme z.B. durch das feuchte Wischen im Zuge der Raumreinigung ausgelöst werden.

Kritisch wird es immer dann, wenn die Programmierer Funktionen hinterlegen, ohne eine entsprechende Rationale offenzulegen.